Le tecniche di idroformatura ed elastoformatura sviluppate da Inoxveneta S.p.a.

Per le lavorazioni delle lamiere di acciaio inox Inoxveneta S.p.a. utilizza una delle tecniche più innovative per l’intero settore, ovvero quella dell’idroformatura a punzone d’acqua. Questo processo inizia con il posizionamento della lamiera su di un piano, in cui è presente uno specifico stampo, ed il suo serraggio tramite l’utilizzo di una potente pressa che la tiene saldamente ancorata al piano. Tramite un ugello viene convogliato un fluido ad altra pressione contro la lamiera, la quale inizia a deformarsi e ad occupare lo spazio lasciato libero dallo stampo: il getto di liquido prosegue sino a quando tutto il pezzo di acciaio inox non aderisce perfettamente alla superficie dello stampo, acquisendone la forma in maniera molto precisa, per poi essere estratto. Questo tipo di lavorazione è considerata quella migliore quando è necessario trattare pannelli, piani, superfici inclinate o coniche e altri elementi che presentino particolari complessi e geometrie articolate. Grazie all’idroformatura si assiste ad un netto miglioramento della qualità superficiale dell’acciaio inox grazie allo stiramento completamente omogeneo impresso al materiale, è possibile realizzare pezzi molto più leggeri che in precedenza e con particolari forme, mantenendo sempre il massimo livello di precisione nella lavorazione e riducendo il pericolo di un ritorno elastico.

Per quanto riguarda la lavorazione di tubi in acciaio (possono essere tubi in acciaio inox sagomato, tubi conici, tubi con raggio o profilo variabile, tubi con derivazioni), i pezzi vengono posizionati all’interno dello stampo desiderato, il quale viene chiuso bloccando saldamente il prodotto all’interno di cui viene immesso il liquido ad alta pressione e, come nel caso delle lamiere, il tubo viene spinto sino ad aderire completamente alla forma dello stampo. Con questa specifica tecnica vengono sensibilmente semplificate le lavorazioni necessarie poiché nel corso dell’operazione è possibile realizzare forature sul pezzo e si rendono superflue tutte le operazioni di giunzione, riducendo il numero delle attrezzature necessarie, i tempi di lavoro e i costi complessivi.

L’azienda guidata dall’imprenditore Alfonso Kratter per la lavorazione della lamiera sfrutta inoltre un’altra tecnica, quella dell’elastoformatura, ampiamente utilizzata all’interno del settore aeronautico e in tutti i casi in cui le norme tecniche di sicurezza non consentono altre lavorazioni. Viene utilizzata una pressa da 6000 tonnellate di forza che spinge la lamiera su di una matrice elastica, piegandola e facendola aderire perfettamente allo stampo. Questo metodo elimina i classici stress sul metallo causati dallo stampaggio tradizionale e permette una semplice riproduzione dei pezzi, mantenendo i costi ridotti e senza l’utilizzo di tanti strumenti differenti.

Le fasi finali del processo di lavorazione dell’acciaio inox

Dopo che l’acciaio inox ha subito le prime lavorazioni necessarie a trasformare i coils in lamiere, queste ultime entrano in una delle fasi principali dell’intero processo, ovvero quella relativa alla formatura della lamiera. Le operazioni da svolgere in questo passaggio riguardano la piegatura, la pennellatura, lo stampaggio meccanico e lo stampaggio idraulico delle lamiere, rese possibili grazie al moderno parco macchine posseduto da Inoxveneta, composto da presse piegatrici che raggiungono i 4 metri, pennellatrici, presse idrauliche di imbutitura e presse meccaniche. Come detto è una delle fasi più critiche dell’intera lavorazione ed è fondamentale prestare la massima attenzione agli standard tecnici ed estetici per consentire la corretta riuscita delle altre fasi successive.

Alcuni dei recenti investimenti effettuati dal CEO di Inoxveneta Alfonso Kratter, hanno permesso alla società di rispondere ad altre specifiche esigenze di lavorazione delle lamiere tramite processi di idroformatura ed elastoformatura, precedentemente utilizzati solamente in settori altamente specializzati come aeronautica e automotive. La società dispone infatti, all’interno dei propri stabilimenti, di un speciale pressa da 6000 tonnellate di forza con un piano di lavoro da 1300 x 2000 millimetri e un moltiplicatore di pressione fino a 3000 bar in grado di consentire la produzione di prodotti tra i più competitivi sul mercato.

Una delle ultime fasi prevede l’assemblaggio delle differenti componenti preparate in precedenza, tramite l’utilizzo di svariate tecniche di saldatura dell’acciaio: saldatura TIG (con eccellente qualità estetica grazie allo sviluppo di un’applicazione TIG con apporto di filo in grado di produrre un giunto piano di altissima qualità), saldatura MIG, saldatura elettrica per punti, saldatura a rulli, saldatura di cycatron e prigionieri.  Tutte le lavorazioni sono soggette a scrupolosi controlli funzionali, i quali possono prevedere anche l’utilizzo di liquidi penetranti al 100% come nel caso di vasche a tenuta.

L’ultima fase dell’interno processo è quella della finitura, della pulitura e della lucidatura dei metalli. I pezzi, dovendo essere destinati ad apparecchiature di alto valore, devono essere presentati nelle migliori condizioni possibili: è quindi necessario rispristinare i cordoni di saldatura e di tutte le superfici in mostra, rifinendo ogni singola parte in maniera impeccabile, con particolare attenzione a quelle a diretto contatto con l’utilizzatore. Una delle tecniche utilizzate prevede l’utilizzo di apposite palline di vetro, la cosiddetta pallinatura, accuratamente scelte e calibrate, grazie alle quali viene definita sull’acciaio la finitura desiderata.

Il processo di lavorazione dei COILS

Con il termine COIL si intendono grosse bobine, composte di metalli differenti a seconda degli utilizzi e del settore d’impiego, che rappresentano la materia prima per le lavorazioni.

Alfonso Kratter AD Inoxveneta

Anche in Inoxveneta S.p.a., l’azienda guidata da Alfonso Kratter, le lavorazioni partono da coils in acciaio inox che vengono pretrattate all’interno del magazzino destinato ad accogliere le materie prime dove sono collocate apposite attrezzature in grado di effettuare precisissime lavorazioni, studiate e predisposte per prestare grande attenzione all’estetica del prodotto, fondamentale per i successivi passaggi della lavorazione. L’intero magazzino è stato studiato per consentire lo spostamento dei materiali, molto pesanti e di enormi dimensioni, con la massima agilità possibile: all’interno dell’area è stato infatti installato un carro ponte da oltre venti tonnellate, il quale possiede in dotazione una speciale pinza per lo spostamento dei nastri coils in totale sicurezza per gli addetti e con la massima delicatezza per non rovinare i materiali.

Al momento dell’accettazione, i nastri coils in acciaio inox vengono accuratamente pesati tramite l’utilizzo di uno speciale dinamometro collocato all’interno della pinza del carroponte e sistemati. Nel caso in cui i materiali necessitino di un’apposita verifica della composizione dei metalli, ad esempio per eventuali lavorazioni successive, è possibile utilizzare uno spettrometro e confrontare i risultati ottenuti con quelli forniti dall’acciaieria di destinazione per controllare se tutte le caratteristiche siano rispettate. Una volta superata la fase di accettazione, i coils vengono sistemati su appositi sostegni in gomma, detti delle, che si differenziano da quelli normali in legno solitamente forniti dalle acciaierie: questo metodo è volto a garantire in primo luogo la sicurezza del personale interno e, in secondo luogo, a preservare la qualità dei materiali nel corso delle fasi di stoccaggio e di movimentazione in magazzino. Il passaggio successivo prevede spianatura e taglio coils attraverso una linea interamente studiata per il trattamento delle superfici più delicate, come appunto l’acciaio inossidabile con finiture lucide (BA) a specchio; i nastri vengono così tagliati fino a diventare lamiere su misura pronte per affrontare le lavorazioni successive. L’utilizzo di questa specifica linea consente una maggiore flessibilità e un’ottimizzazione nell’utilizzo dei materiali più pregiati.

L’attenzione al cliente promossa da Inoxveneta S.p.a.

Inoxveneta S.p.a., società guidata dall’imprenditore Alfonso Kratter, è una società impegnata nella progettazione e nella produzione di componenti ed assiemi in lamiera di acciaio inossidabile e altri metalli su specifica del cliente attraverso le fasi di spianatura, cesoiatura, punzonatura, tagli laser, piegatura, stampaggio, idroformatura, saldatura, pulitura, pallinatura, assiemaggio, confezionamento, imballaggio, spedizione, così come è accuratamente descritto all’interno della certificazione UNI EN ISO 14001:2004. Appare chiaro sin da subito che il cliente occupa una posizione di notevole importanza all’interno di tutta la politica adottata e portata avanti dalla società e, conseguentemente, anche il servizio al cliente si pone come elemento imprescindibile. Da sempre la società si propone di instaurare con la clientela dei rapporti di lunga durata caratterizzati da una forte affidabilità. Per garantire ciò si rende necessario fornire prodotti di altissima qualità, un servizio di assistenza al loro sviluppo e soluzioni sempre più convenienti grazie ad investimenti nel settore dell’evoluzione tecnologica. La solidità finanziaria rappresenta un altro punto chiave in cui la società crede molto e per la quale si impegna da sempre a ridurre al minimo i debiiti finanziari. Tutti questi elementi insieme compongono l’ideale di “servizio al cliente” di Inoxveneta la quale si pone come obiettivo la crescita congiunta con i propri clienti, possibile solamente rendendoli sempre più competitivi all’interno di un mercato altamente difficoltoso tramite la fornitura di prodotti d’eccellenza.

Il nuovo impianto progettato da Inoxveneta in Polonia

Inoxveneta, guidata da Alfonso Kratter, è una delle società leader in Italia per il settore della produzione di componenti ed assiemi in lamiera di acciaio inossidabile e altri metalli. L’azienda nasce nel cosiddetto distretto della Inox Valley e sin da subito inizia ad affermarsi per la sub fornitura industriale di oggetti destinati all’industria degli elettrodomestici. I continui investimenti nel settore dell’innovazione l’hanno portata ad essere una delle industrie più avanzate del paese e, grazie al know-how acquisito, anche di affermarsi all’estero. In questi mesi è in corso l’installazione di un sofisticato impianto per l’idroformatura in Polonia, nella città di Strzelin, per rispondere alla sempre più crescente richiesta di tubi particolari destinati al mondo dell’automotive. Il nuovo macchinario, grazie al sistema di idroformatura, sarà in grado di creare resistenti tubi di ogni forma, non ottenibili tramite l’utilizzo di altri strumenti: lo strumento si compone di una pressa, in grado di utilizzare una forza di 5000 tonnelate, e un impianto di idroformatura in grado di resistere a pressioni che raggiungono i 3600 bar. Si tratta del primo impianto di questo tipo mai installato in territorio polacco prima d’ora.

Camera di Commercio Industria Artigianato Agricoltura di Treviso, i ruoli ricoperti da Alfonso Krater

Dal 2003 al 2010 Alfonso Kratter ricopre il ruolo di Consigliere della Camera di Commercio Industria Artigianato Agricoltura di Treviso. L’ente di diritto pubblico rappresenta oltre 90.000 aziende della provincia di Treviso. Posta sotto il controllo del Ministero dell’Economia, la Camera di commercio di Treviso riesce a raggiungere un fatturato di circa 24 milioni di euro provenienti dai contributi che le aziende rappresentate versano.

In seno alla Camera di Commercio Industria Artigianato Agricoltura di Treviso è stata costituita un’azienda speciale, Treviso Tecnologica, di cui Kratter è Presidente dal 2003 al 2011. L’azienda si occupa principalmente di innovazione e trasferimento tecnologico. Grazie all’attività svolta da Alfonso Kratter in qualità di presidente, la Treviso Tecnologica ha sottoscritto un accordo con i Fraunhofer Institutes, la prestigiosa e qualificata rete di ricerca applicata di origine tedesca. L’organizzazione aziendale di Treviso Tecnologica comprende un organico di oltre 40 persone. L’attività principalmente svolta è di sostenere e fornire le imprese del territorio di servizi relativi alla tutela della proprietà intellettuale (procedure di deposito e assistenza per marchi e brevetti), prove di laboratorio e consulenze per quanto concerne la qualità e la tutela dell’ambiente.

AD DI INOXVENETA SPA: ALFONSO KRATTER

Alfonso Kratter, AD di Inoxveneta
Alfonso Kratter, AD di Inoxveneta

Alfonso Kratter, classe 1958, è un imprenditore nel settore della meccanica: è l’amministratore delegato di Inoxveneta Spa, società di Vittorio Veneto che si occupa di lavorazione dell’acciaio. Mello specifico, l’azienda produce componenti in lamiera primariamente per case produttrici di elettrodomestici e cucine professionali.
Kratter ricopre questo ruolo dal 1987.

Nel 1992 ha fondato Compex Srl, controllata di Inoxveneta specializzata nella realizzazione di componenti per il settore delle cucine professionali. Nel 2011 è stata inorporata dall’azienda controllante.